镗床加工中，机械振动会导致加工精度下降、表面质量变差等问题，以下是一些减少机械振动带来误差的方法：
    优化工艺系统刚性
    提高机床刚性：定期检查和维护镗床，确保机床各部件之间连接紧固，如导轨、丝杠、轴承等部件的间隙调整合适，避免因部件松动而引起振动。对于一些老旧机床，可以对关键部件进行加固或升级改造，提高机床整体刚性。
    增强刀具系统刚性：选择合适的刀具和刀柄，确保刀具与刀柄之间的连接精度和刚性。例如，采用高精度的热胀冷缩刀柄或液压刀柄，能够提供更好的刀具夹持刚性，减少刀具在切削过程中的振动。同时，合理选择刀具的几何参数，如刀具的前角、后角、刃倾角等，以优化切削力，降低振动的可能性。
    提升工件装夹刚性：根据工件的形状、尺寸和材质，选择合适的装夹方式和夹具。装夹时要确保工件装夹牢固，避免在加工过程中产生位移或振动。对于一些薄壁件或易变形的工件，可以采用特殊的装夹工艺，如使用辅助支撑、增加装夹点等方法，提高工件的装夹刚性。
    合理选择切削参数
    切削速度：切削速度对振动有显著影响。在镗削加工中，应根据工件材料、刀具材料和加工要求，选择合适的切削速度。一般来说，避开容易产生振动的临界切削速度范围，可以有效减少振动。例如，对于钢件的镗削，当切削速度在某一特定范围内时，可能会引发刀具与工件之间的共振，此时应适当调整切削速度，避免共振的发生。
    进给量：进给量过大可能导致切削力增加，从而引起振动。因此，要根据刀具和工件的材料、刀具的直径和齿数等因素，合理选择进给量。在保证加工效率的前提下，尽量采用较小的进给量，以降低切削力和振动。
    切削深度：切削深度也会影响切削力和振动。对于刚性较差的工艺系统，应适当减小切削深度，分多次走刀进行加工，以减轻切削力对系统的冲击，减少振动。
    改善加工环境
    减小外部振源影响：将镗床安装在远离大型机械设备、冲压设备、锻造设备等振源的地方，避免这些设备运行时产生的振动通过地面传递给镗床。如果无法避免，可以在镗床的地基下设置隔振垫或隔振沟，减少外部振动的传入。
    控制环境温度：保持加工环境温度的稳定，避免因温度变化过大导致机床、刀具和工件产生热变形，进而引起振动。对于高精度镗削加工，可将加工车间的温度控制在一定范围内，如（20±2）℃。
    采用减振装置
    使用减振刀具：一些先进的刀具制造商开发了具有减振功能的刀具，如在刀具内部设置减振机构或采用特殊的刀具材料，能够有效吸收切削过程中产生的振动能量，减少振动的传播。
    安装减振垫铁：在镗床的床脚处安装减振垫铁，可以隔离机床与地面之间的振动传递，降低机床的振动幅度。减振垫铁具有不同的刚度和阻尼特性，可根据镗床的重量和振动情况选择合适的型号。
    采用主动减振系统：一些高档镗床配备了主动减振系统，通过传感器实时监测机床的振动情况，并反馈给控制系统，控制系统根据反馈信号驱动执行机构产生与振动相反的力，从而抵消振动，实现高精度加工。
    进行动平衡调试
    刀具动平衡：对于高速旋转的镗刀，在安装前应进行动平衡调试，确保刀具在旋转过程中产生的离心力均匀分布，减少因刀具不平衡引起的振动。刀具的动平衡精度一般要求达到G2.5或更高等级。
    主轴动平衡：镗床主轴在长期使用后，可能会因磨损、部件松动等原因导致动平衡破坏。定期对主轴进行动平衡调试，调整主轴上的配重块，使主轴的动平衡精度符合要求，有助于减少主轴旋转时的振动。