镗床加工误差是指在镗床加工过程中，实际加工尺寸、形状、位置等与设计要求之间的偏差。镗床加工时的误差来源主要包括以下几个方面：
    机床自身误差
    主轴回转误差：主轴是镗床的关键部件，其回转精度直接影响加工精度。主轴回转误差主要包括径向跳动、轴向窜动和角度摆动。这些误差会导致镗刀在加工过程中产生位移和摆动，从而使加工孔的直径、圆柱度等精度指标下降。
    导轨误差：导轨是镗床工作台和主轴箱等部件运动的基准，导轨的直线度、平行度等误差会影响部件的运动精度。例如，导轨的直线度误差会使工作台在移动过程中产生倾斜或弯曲，导致加工孔的轴线与其他表面不平行或不垂直。
    传动链误差：镗床的传动链包括齿轮、丝杠、螺母等传动部件，传动链的误差主要是指这些部件在传动过程中产生的误差。例如，齿轮的齿形误差、齿距误差，丝杠的螺距误差等，都会使工作台或主轴的运动精度受到影响，进而导致加工误差。
    刀具误差
    刀具磨损：镗刀在加工过程中会逐渐磨损，刀具磨损后，其切削刃的形状和尺寸会发生变化，从而影响加工精度。例如，镗刀的刀尖磨损会使加工孔的直径变小，刀具的后刀面磨损会增加切削力，导致加工表面粗糙度增加。
    刀具安装误差：刀具安装在镗床主轴上时，如果安装不准确，如刀具与主轴轴线不重合、刀具的悬伸长度过长等，都会影响加工精度。刀具安装误差会使刀具在加工过程中产生振动和偏移，从而导致加工孔的形状和位置误差。
    夹具误差
    定位误差：夹具的定位元件用于确定工件在夹具中的位置，如果定位元件的制造精度不高或安装不准确，会导致工件的定位误差。例如，定位销的直径误差、定位板的平面度误差等，都会使工件在夹具中的位置产生偏差，进而影响加工精度。
    夹紧误差：夹具的夹紧装置用于将工件夹紧在夹具中，夹紧力的大小和方向如果不合适，会使工件产生变形，从而导致加工误差。例如，夹紧力过大，会使薄壁工件产生变形，影响加工精度；夹紧力不均匀，会使工件在加工过程中产生位移，导致加工孔的位置误差。
    工件误差
    工件材料不均匀：工件材料的硬度、强度等性能不均匀，会使刀具在切削过程中受到的切削力不均匀，从而导致加工表面粗糙度增加，加工尺寸精度下降。例如，在加工铸铁工件时，如果铸件内部存在气孔、砂眼等缺陷，会使刀具在切削到这些部位时产生振动和磨损，影响加工精度。
    工件装夹变形：工件在装夹过程中，如果装夹方法不正确或装夹力过大，会使工件产生变形。特别是对于一些薄壁件、细长轴等易变形工件，装夹变形会严重影响加工精度。例如，在加工薄壁套类零件时，如果采用径向夹紧方式，会使工件产生椭圆变形，影响加工孔的圆度。
    加工工艺误差
    切削参数选择不当：切削速度、进给量和切削深度是镗床加工中的三个主要切削参数，切削参数选择不当会导致加工误差。例如，切削速度过高，会使刀具磨损加剧，影响加工精度；进给量过大，会使加工表面粗糙度增加；切削深度过大，会使切削力增大，导致工件变形和机床振动，影响加工精度。
    加工顺序不合理：在镗床加工过程中，加工顺序的安排对加工精度也有很大影响。如果加工顺序不合理，会使工件在加工过程中产生较大的内应力，从而导致工件变形，影响加工精度。例如，在加工箱体类零件时，如果先加工平面后加工孔，会使平面的加工精度得到保证，同时也有利于孔的加工精度。
    环境因素误差
    温度变化：镗床在加工过程中，由于切削热、机床发热等原因，会使机床和工件的温度发生变化。温度变化会导致机床和工件的热变形，从而影响加工精度。例如，在精密镗削加工中，温度变化引起的热变形可能会使加工孔的尺寸精度和形状精度下降。
    振动：镗床工作环境中的振动会使刀具和工件之间产生相对位移，从而影响加工精度。振动可能来自于机床本身的振动、周围设备的振动以及外界环境的振动。例如，附近有大型机械设备运行时，其产生的振动可能会传递到镗床上，影响加工表面质量和尺寸精度。