镗床加工（如卧式镗床、坐标镗床、落地镗床等）完成后，需通过系统性检查验证加工质量、设备状态及安全隐患，确保工件符合图纸要求且设备处于正常工况。以下是镗床加工后的关键检查项目：
    一、加工工件的质量检查
    工件检查是核心环节，需对照图纸要求验证尺寸精度、形位公差和表面质量：
    1.尺寸精度检查
    孔径与孔深：
    用内径千分尺、塞规（通止规）测量孔径，确保符合公差要求（如H7、H8等）；深孔需用专用深度尺或镗杆上的刻度校准孔深，避免超差。
    阶梯孔需分别测量各段直径，检查台阶面与孔轴线的垂直度（可用百分表配合心轴检测）。
    孔距与坐标尺寸：
    对于多孔工件（如箱体类零件），用游标卡尺、千分尺或坐标测量仪（CMM）测量孔与孔、孔与基准面的距离，确保符合图纸标注的±0.01~0.1mm（根据精度等级）公差。
    坐标镗床加工的精密孔系，需重点检查X、Y方向的坐标偏差，精度要求可达±0.001~0.005mm。
    螺纹孔（若有）：
    用螺纹塞规检查内螺纹的中径、螺距是否合格，确保与对应外螺纹配合顺畅无卡滞。
    2.形位公差检查
    直线度：长孔或通孔需检查孔轴线的直线度，可将心轴穿入孔内，用百分表沿心轴全长测量，偏差需≤0.01~0.05mm/m（根据精度要求）。
    垂直度：孔与端面、孔与孔之间的垂直度（如箱体上的横向孔与纵向孔），用直角尺配合百分表检测，或通过心轴与平板的接触间隙判断，公差一般≤0.02~0.1mm/100mm。
    同轴度：阶梯孔或通孔的同轴度，可将两端孔分别穿入心轴，用百分表测量两心轴的径向跳动，偏差需≤0.01~0.05mm。
    圆度与圆柱度：用内径百分表在孔的不同截面（上、中、下）和不同方向测量，圆度偏差≤0.005~0.02mm，圆柱度偏差≤0.01~0.05mm。
    3.表面质量检查
    表面粗糙度：用粗糙度样板目视对比，或用粗糙度仪测量，确保符合图纸要求（如Ra1.6、Ra3.2等），避免出现划痕、振纹、啃刀等缺陷。
    表面缺陷：检查孔壁是否有裂纹、凹陷、毛刺或铁屑残留，尤其是精密孔需用内窥镜观察内壁状态，毛刺需用锉刀或砂布清理。
    二、镗床设备的状态检查
    加工后需检查设备是否存在异常，避免影响下次使用：
    1.主轴与进给系统
    主轴运行：手动或点动主轴，听有无异响（如轴承磨损的“沙沙声”、齿轮啮合不良的“冲击声”），观察主轴径向/轴向跳动是否超标（用百分表检测，一般≤0.01mm）。
    进给机构：检查工作台、滑座的移动是否平稳，有无卡滞或松动，手摇进给手柄时阻力是否均匀，丝杠螺母副是否有间隙过大现象（可通过反向空程量判断，空程量需≤0.01~0.03mm）。
    2.刀具与夹具
    刀具状态：检查镗刀、钻头等刀具的磨损情况（如刀刃崩口、钝化），及时更换或刃磨；刀具装夹是否牢固，刀柄与主轴锥孔的配合是否紧密（用塞尺检查间隙，≤0.005mm）。
    夹具与工作台：清理工作台上的切屑、油污，检查夹具定位面是否有损伤，T型槽内是否有铁屑堆积（需用专用工具清理），避免下次装夹时定位不准。
    3.润滑与冷却系统
    润滑：检查主轴箱、进给箱的润滑油位，补充或更换润滑油（按设备手册型号，如L-TSA46号汽轮机油），确保各润滑点（如导轨、丝杠）供油正常。
    冷却：清理冷却水箱内的切屑和杂质，检查冷却液是否充足、清洁，冷却泵工作是否正常，管路有无堵塞或泄漏。
    三、安全与环境检查
    安全装置：检查急停按钮、行程限位开关是否灵敏可靠，防护罩（如主轴防护罩、导轨防护罩）是否完好，避免下次操作时发生安全事故。
    现场清理：清扫加工区域的切屑、油污，分类回收废油和金属碎屑；整理工具、量具（如将千分尺放回盒内、量规擦拭后防锈），确保工作环境整洁。