镗床加工设备的清洁周期需根据设备类型、加工材料、工作强度及环境条件综合确定，核心是避免切屑、油污、粉尘等杂质堆积影响加工精度、设备寿命及操作安全。以下是常见的清洁周期及具体要求：
    一、日常清洁（每日一次，加工结束后）
    每次加工任务完成后必须进行基础清洁，避免残留物过夜硬化或腐蚀部件：
    工作台与导轨面：
    用毛刷或压缩空气清除工作台面、T型槽内的切屑（尤其是铸铁、钢件加工产生的碎屑），再用沾有中性清洗剂（如煤油、专用机床清洁剂）的抹布擦拭，去除油污和细小粉尘，防止切屑划伤导轨面或嵌入缝隙影响运动精度。
    主轴与刀具系统：
    清理主轴锥孔内的切屑和油污，检查刀具刀柄是否清洁，必要时用专用清洁剂擦拭；若使用冷却液，需清理主轴周围残留的冷却液，避免渗入主轴轴承导致锈蚀。
    进给机构与操作面板：
    清除丝杠、光杠上的切屑和油污，手动移动进给轴检查有无卡阻；用干抹布擦拭操作面板、按钮，防止油污渗入电气元件。
    冷却液箱与过滤系统：
    若为湿式加工，每日需检查冷却液箱液面，清除浮在表面的油污和杂质，确保过滤装置（如滤网）通畅，避免杂质进入冷却管路堵塞喷嘴。
    二、定期清洁（每周至每月一次，视加工强度而定）
    针对设备内部及不易清理的部位，按加工负荷制定周期：
    中等负荷加工（每日运行4-8小时）：建议每周一次
    拆卸防护盖板，清理防护罩内的积屑（尤其是卧式镗床的立柱、主轴箱内侧），避免碎屑堆积过多进入传动系统。
    清洁润滑系统的油标、油杯，检查润滑油是否变质，去除油孔周围的油污，确保油路通畅。
    清理电气柜散热孔的滤网，用压缩空气吹扫内部灰尘，防止散热不良导致电气元件过热。
    高负荷加工（每日运行8小时以上，或加工铸铁、不锈钢等高粉尘/高粘性材料）：建议每3-5天一次
    重点清理导轨防护罩底部的积屑（可能因振动掉落堆积），用高压水枪（低压模式）冲洗难以触及的缝隙（需避免水直接接触电机、电气部件）。
    检查刀库（若为数控镗床）内的切屑残留，清洁刀套定位面，防止刀具安装时定位不准。
    三、深度清洁（每季度至半年一次）
    配合设备保养进行全面清洁，通常与精度校准同步进行：
    传动系统：
    清理丝杠、螺母的油污和铁屑，检查有无磨损或划伤；对于齿轮传动部位，拆卸防护罩后清除齿间积屑，重新加注润滑脂。
    冷却与排屑系统：
    彻底清洗冷却液箱，更换冷却液（或按比例添加杀菌剂），疏通冷却管路；检查排屑机链条、刮板上的残留切屑，清理卡滞的碎屑。
    液压与气动系统：
    清洁液压油箱滤网，排放油箱底部的沉淀杂质；清理气动三联件（过滤器、减压阀、油雾器）的积水和油污，确保气源洁净。
    床身与底座：
    擦拭床身外表面及底部的油污、粉尘，检查接地螺栓是否松动，清理周围环境的碎屑堆积（避免受潮后锈蚀床身底部）。
    四、特殊情况的即时清洁
    出现以下情况时，需立即停机清洁，不受固定周期限制：
    加工过程中发生冷却液泄漏、切屑飞溅严重，导致设备关键部位（如主轴、导轨）被大量污染；
    更换加工材料（如从加工铝合金切换到铸铁），需清理残留的不同材质切屑（避免铝屑与铸铁屑混合形成硬质颗粒划伤表面）；
    设备出现异常振动、噪音或加工精度突然下降，可能因碎屑卡滞导致，需清洁后排查故障。