镗床加工后的清洁工作是保证设备精度、延长使用寿命及维持车间环境整洁的关键环节，需从设备本体、附件工具、加工区域及安全规范等方面全面执行。以下是具体清洁要点：
    一、设备本体清洁
    1.去除切屑与油污
    机械部件：
    用毛刷或压缩空气（注意压力≤0.4MPa，避免损伤精密部件）清除主轴、导轨、工作台面、丝杠螺母副等部位的金属切屑、粉末及冷却液残留。
    对于顽固油污，使用蘸有煤油或专用机床清洁剂的抹布擦拭，再用干净布擦干（禁止使用汽油等易挥发溶剂，以免腐蚀漆面或橡胶密封件）。
    电气箱与操作面板：
    用干燥软布擦拭操作面板按钮、显示屏表面，避免液体渗入；电气箱内部仅可使用吸尘器清除灰尘，严禁用水或湿布直接清洁。
    2.导轨与润滑系统维护
    清洁导轨面后，涂抹一层薄的润滑油（按设备说明书要求选择型号），防止导轨生锈或磨损；检查丝杠螺母副是否有切屑嵌入，必要时拆卸清洗。
    查看润滑油箱油位，若油液浑浊或杂质过多，需更换新油（更换周期参考设备维护手册），同时清洁油箱底部沉积的铁屑和污垢。
    3.主轴与附件清洁
    主轴锥孔内的切屑需用专用工具（如吹尘枪或软质刮刀）清理，避免残留异物影响下次装夹精度；擦拭主轴外表面，检查是否有碰撞损伤。
    拆卸刀杆、卡盘等附件，清除接触面的油污和切屑，存放前涂抹防锈油并置于专用支架上，避免直接接触地面。
    二、加工区域与工具整理
    1.工作台与夹具清洁
    移除工作台上的工件、夹具及杂物，用扫帚或吸尘器清理台面及四周散落的切屑，确保台面无凸起异物影响后续装夹。
    夹具（如平口钳、压板）需拆卸清洁，检查定位面是否有磨损或切屑残留，必要时用细砂纸轻磨去除毛刺，保持夹具精度。
    2.切屑与废液处理
    分类收集切屑：铁屑、铝屑、铜屑等分别倒入专用废料箱，避免混合影响回收利用；带冷却液的切屑需沥干后再处理，防止污染地面。
    清理机床周围的冷却液槽或过滤装置，去除沉淀物和杂质，定期更换冷却液（一般每2-3个月一次，视使用频率而定），保持液槽清洁畅通。
    3.工具与量具归位
    加工刀具（如镗刀、钻头）清洁后涂油防锈，按型号放入刀具柜或刀架；量具（如千分尺、百分表）用软布擦拭干净，放回专用盒内，避免磕碰。
    检查扳手、螺丝刀等工具是否齐全，归位至工具车或固定存放点，禁止随意放置在机床或工作台上。
    三、周边环境与安全检查
    1.地面与通道清理
    用拖把或工业吸尘器清洁机床周围地面，重点清除冷却液、润滑油泄漏痕迹（可先用吸油毡吸附油污再擦拭），防止人员滑倒。
    确保车间通道无障碍物，保持畅通；废料箱、工具车等物品按指定区域摆放，符合5S管理要求（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。
    2.安全与防患检查
    检查机床防护装置（如防护罩、安全门）是否完好，螺丝是否松动，如有损坏及时报修；确认急停按钮、行程开关等安全部件功能正常。
    关闭机床电源总开关，断开气源（如有气动装置），检查各操作手柄是否置于非工作位置，避免下次开机时发生误动作。
    四、记录与定期维护
    清洁记录：
    填写《设备日常保养记录表》，注明清洁时间、操作人及发现的问题（如导轨磨损、漏油等），便于追溯和制定检修计划。
    定期深度清洁：
    每周或每月进行一次全面清洁：拆卸防护罩，清理机床内部积聚的切屑和油污；检查传动皮带松紧度，清理皮带轮槽内的杂物；润滑各润滑点（如齿轮箱、导轨油嘴）。
    长期停用的镗床需进行防锈处理：擦拭机身并涂抹防锈油，覆盖防尘罩，定期通电空运转（每周一次，每次30分钟），防止电子元件受潮老化。
    注意事项
    安全操作：清洁前务必切断机床电源，悬挂“禁止合闸”警示牌，避免触电或运动部件伤人。
    精密部件保护：主轴、导轨等精密部位禁止使用硬质工具刮擦，避免损伤精度；光学元件（如光栅尺）需用专用镜头纸擦拭，防止划伤。
    环保要求：废油、废液需倒入指定回收容器，不得直接排入下水道；切屑及时清运，保持车间环境卫生符合环保标准。
    通过规范的清洁流程，可有效减少镗床故障发生率，维持加工精度，同时营造安全、整洁的生产环境，提升车间管理效率。