在镗床加工前，需要对以下部件进行检查：
    1.主轴部件
    精度检查：使用千分表等工具检查主轴的径向跳动和轴向窜动。一般来说，精密镗床的主轴径向跳动应控制在较小的范围内，例如高精度镗床主轴径向跳动可能要求在0.002-0.005mm之间。因为主轴的跳动精度会直接影响加工孔的圆柱度和表面粗糙度。如果主轴跳动过大，加工出来的孔会出现圆柱度误差，表面质量也会下降。
    润滑检查：查看主轴的润滑系统。确保润滑油箱内的油位处于正常范围，油质清洁无杂质。对于采用油脂润滑的部位，要检查油脂是否充足。润滑不良可能导致主轴在高速旋转过程中产生过度的摩擦和热量，进而影响主轴的精度和使用寿命。例如，若润滑油不足，主轴与轴承之间的摩擦力会增大，使主轴出现异常振动，加工精度也会随之降低。
    2.工作台部件
    平面度检查：用水平仪检查工作台的平面度。工作台平面度误差过大会影响工件的安装精度。例如，对于大型工件的镗削加工，如果工作台平面度差，工件安装后会出现倾斜，导致加工余量不均匀，最终影响加工精度。通常情况下，工作台平面度误差应控制在一定范围内，例如普通镗床工作台平面度允许误差在0.02-0.05mm/m之间。
    运动精度检查：检查工作台在各个方向（如纵向、横向和回转方向）的运动精度。这包括检查工作台的移动是否平稳、有无爬行现象。可以通过手动操作工作台，感受其运动的顺畅性。对于数控镗床，还需要检查工作台的定位精度和重复定位精度。通过数控系统的参数检查和实际的定位测试来确保工作台能够准确地移动到设定的位置，定位精度误差可能要求在±0.01-±0.03mm之间，重复定位精度误差一般要求更严格，可能在±0.005-±0.01mm之间。
    3.镗杆部件
    直线度检查：镗杆的直线度是影响镗孔精度的关键因素。使用光学仪器或拉直法检查镗杆的直线度，确保其在规定的范围内。如果镗杆直线度不好，加工出的孔会出现直线度误差。例如，对于长径比较大的深孔镗削，镗杆直线度差会导致孔轴线弯曲，严重影响加工质量。一般来说，镗杆直线度误差应控制在0.01-0.03mm/m之间。
    连接精度检查：检查镗杆与主轴的连接部分。确保连接牢固，没有松动现象。因为如果连接不牢固，在镗削过程中镗杆可能会出现晃动，导致加工精度下降。同时，还要检查连接部分的同轴度，一般要求同轴度误差在0.01-0.02mm之间，以保证镗杆和主轴的旋转中心一致。
    4.进给系统
    传动部件检查：检查进给系统的传动部件，如丝杆、螺母、齿轮、齿条等。查看丝杆是否有弯曲变形，螺母与丝杆的配合是否紧密，有无松动或间隙过大的现象。对于齿轮和齿条传动，要检查齿面的磨损情况和啮合精度。例如，若丝杆与螺母之间间隙过大，在进给过程中会出现进给量不准确的情况，影响加工精度，此时可能需要调整或更换丝杆和螺母。
    进给速度检查：对于数控镗床，要检查进给速度的设定是否正确。通过数控系统的参数检查和实际的点动进给测试，确保进给速度能够按照程序设定的要求进行平稳的变化。在手动进给模式下，也需要检查手轮的操作是否灵活，进给量是否均匀。例如，若进给速度过快，可能会导致刀具磨损加剧，加工表面质量变差；进给速度过慢，则会降低加工效率。
    5.刀具系统
    刀具安装检查：检查刀具在镗杆上的安装是否牢固。对于镗刀，要确保刀头的安装位置准确，并且夹紧可靠。使用扭矩扳手按照规定的扭矩拧紧刀具夹紧装置，防止刀具在加工过程中松动或脱落。例如，在高速镗削时，刀具一旦松动，不仅会损坏工件和刀具，还可能引发安全事故。
    刀具精度检查：检查刀具的精度，包括镗刀的尺寸精度和刃口质量。使用量具如卡尺、千分尺等检查镗刀的直径是否符合加工要求，刃口是否锋利。刃口磨损严重的刀具需要及时更换或刃磨，否则会导致加工表面粗糙度增大，加工精度降低。例如，当镗刀直径磨损超过0.05mm时，可能就需要重新刃磨或更换刀具，以保证加工精度。
    6.润滑和冷却系统
    润滑系统检查：检查整个机床的润滑系统，包括油泵、油管、油嘴等部件。确保油泵工作正常，能够提供足够的压力将润滑油输送到各个需要润滑的部位。检查油管是否有泄漏现象，油嘴是否堵塞。例如，如果油嘴堵塞，相应的润滑部位就无法得到有效的润滑，会导致部件磨损加剧。
    冷却系统检查：检查冷却系统的冷却液箱内冷却液的液位和质量。冷却液的液位应足够，以保证冷却效果。同时，要检查冷却液的清洁度，避免冷却液中含有过多的杂质或切屑，否则可能会堵塞冷却管道，影响冷却效果。对于采用喷雾冷却的镗床，还要检查喷雾装置的工作状态，确保喷雾均匀、细密，能够有效地冷却刀具和工件。