1.工件装夹防护：防变形、防夹伤、保定位精度
    采用软质工装接触工件：装夹面加装紫铜垫、橡胶垫、尼龙垫或贴防刮花胶带，严禁金属卡爪/压板直接接触工件精密面、高光洁度面，防止夹伤、压痕；薄壁件选用多点均匀装夹的专用夹具，避免单点重压导致工件塑性变形。
    控制装夹力度：用扭矩扳手设定紧固力矩，严禁蛮力拧紧，对易变形的精密件（如铝合金、钛合金薄壁件）采用“轻夹重顶”方式，配合辅助支撑（如可调式顶针、支撑块）分散应力，保证装夹刚性的同时避免变形。
    精准定位与防偏移：定位基准面提前清洁、去毛刺，贴合处无铁屑、杂质，采用销钉、定位块做精确定位，装夹后手动轻推工件确认无松动，大件、异形精密件增加防倾覆、防滑动工装。
    2.加工过程防护：防磕碰、防划伤、保表面质量
    刀具与工件防干涉防护：加工前做模拟走刀，确认刀具行程、镗杆摆幅与工件、夹具、工作台无碰撞，对工件非加工精密面，用塑料护罩、防水布做包裹防护，防止铁屑飞溅划伤、切削液冲刷腐蚀。
    铁屑清理防护：采用高压低温切削液持续冲屑，或用气动吹屑枪（加装软质喷嘴）及时清理铁屑，严禁用手、抹布直接擦拭旋转中的工件或加工面，防止铁屑划伤、抹布纤维粘附；清理时关停主轴，避免铁屑卡入镗杆与工件间隙造成表面拉毛。
    切削参数适配防护：选用高转速、低进给的精加工参数，搭配涂层刀具（如金刚石、陶瓷涂层）减少刀具与工件的摩擦磨损，避免因切削力过大导致工件让刀、表面产生振纹，影响精度和表面质量。
    3.切削液与润滑防护：防腐蚀、防粘附、保清洁
    选用适配工件材质的切削液：不锈钢、铝合金等易氧化精密件选用防锈型、极压型切削液，有色金属件避免使用含氯切削液，防止工件表面产生腐蚀斑点、氧化膜；切削液需定期过滤、更换，避免杂质、铁屑混入导致加工面划伤。
    控制切削液喷射角度：喷嘴对准切削区，避免直接喷射工件非加工精密面，加工完成后立即用专用清洗剂（如无水乙醇、丙酮）清洗工件表面的切削液残留，擦干后做防锈、防氧化处理（如喷涂防锈油、贴防锈膜）。
    镗杆、主轴润滑防护：加工前检查设备润滑系统，确保镗杆、主轴、导轨的润滑油供应充足，防止因干磨导致主轴跳动量增大，间接影响工件加工精度。
    4.环境与场地防护：防振动、防粉尘、恒温恒湿
    防振动干扰：将镗床置于防震地基上，加工精密工件时关停周边大功率设备（如冲床、磨床），避免外界振动导致镗杆抖动，造成工件加工面出现波纹、尺寸超差；操作时轻推轻拉操作手柄，避免设备急停、急走产生冲击振动。
    防尘与清洁：加工区域做封闭或半封闭防护，配备除尘设备，防止车间粉尘、铁屑飘落在工件精密面和设备导轨上；工作台、夹具、工装每次使用前彻底清洁，无铁屑、油污、杂质，避免影响工件定位精度。
    恒温恒湿控制：精密工件加工环境保持20±2℃恒温、40%-60%恒湿，防止工件因温度变化产生热胀冷缩，导致加工尺寸偏差；避免阳光直射、空调直吹工件，减少局部温度差。
    5.工件转运与暂存防护：防磕碰、防变形、防污染
    加工过程中临时暂存：工件半精加工后取下时，用专用工装托盘放置，工件间用软质隔垫隔离，严禁堆叠、直接接触，防止搬运中磕碰、划伤；托盘放置在平稳处，避免倾倒导致工件变形。
    工序间转运：采用专用吊具（如真空吸盘、柔性吊带）搬运精密工件，严禁用钢丝绳直接捆绑，对异形、易磕碰部位加装防护套，转运过程中保持工件平稳，避免晃动、撞击。
    精加工后即时防护：工件加工完成后，立即做表面清洁、防锈处理，对精密配合面、孔系用塑料塞、橡胶帽封堵，防止铁屑、粉尘进入，然后用气泡膜、珍珠棉包裹，装入专用防护箱。
    6.设备与操作防护：保设备精度、规范操作、防人为失误
    加工前设备精度校验：检查镗床主轴跳动、镗杆同轴度、工作台平行度，用百分表、千分表校准定位精度，确保设备各项精度指标符合精密加工要求，避免因设备精度失准导致工件加工偏差。
    规范操作流程：操作人员穿戴防静电、无纤维掉落的工作服，严禁戴手套操作旋转主轴，防止手套卷入设备造成安全事故，同时避免纤维粘附工件精密面；加工过程中做好首件检验，每加工一定数量后做巡检，及时发现精度偏差并调整。
    设备日常维护：定期清洁镗床导轨、丝杠，涂抹防锈润滑油，检查夹具定位销、压板的磨损情况，及时更换磨损件，保证设备和工装的精度稳定性，从源头避免工件加工质量问题。
    特殊精密工件附加防护
    薄壁件：增加辅助支撑工装，采用镗削与铣削复合加工，减少单次切削力；
    多孔系精密件：加工前对基准孔做精镗，采用坐标镗削方式，保证孔系的位置度、同轴度；
    高光洁度件（Ra≤0.8μm）：选用金刚石刀具，采用微量切削，加工后用抛光布做轻微镜面抛光，避免铁屑、刀具磨损造成表面缺陷。