镗床加工后设备的处理方式一般包括以下几个方面：
    零件处理
    清洗：去除零件表面在加工过程中残留的切屑、油污、冷却液等杂质。通常使用专用的清洗液和设备，如超声波清洗机等，以确保零件表面的清洁度，满足后续装配或使用要求。
    去毛刺：加工后的零件边缘和孔口等部位可能会产生毛刺，需要采用锉刀、砂纸、刮刀等工具进行手工去毛刺，或者使用化学去毛刺、电解去毛刺等方法，以消除毛刺对零件装配和使用性能的影响。
    检验：依据相应的质量标准和技术要求，对加工后的零件进行全面检验。通过量具（如卡尺、千分尺等）测量零件的尺寸精度，利用表面粗糙度测量仪检测表面粗糙度，采用目视或探伤设备检查零件的表面质量和内部缺陷，确保零件质量符合规定标准。
    防锈处理：为防止零件在储存和运输过程中生锈，需要进行防锈处理。常见的方法有涂抹防锈油、采用气相防锈包装等。对于一些有特殊要求的零件，还可能会采用电镀、磷化等表面处理方法来提高防锈性能。
    镗床设备处理
    清理切屑：及时清理镗床工作台、导轨、排屑槽等部位的切屑，防止切屑堆积影响设备的正常运行。可使用毛刷、压缩空气等工具进行清理，对于一些粘性较大的切屑，可能需要使用专用的溶剂进行溶解清理。
    润滑保养：按照设备的润滑要求，对镗床的导轨、丝杠、轴承等运动部件添加适当的润滑油或润滑脂，以减少摩擦，降低磨损，保证设备的运动精度和稳定性。同时，检查润滑系统是否正常工作，如有堵塞或泄漏等问题，及时进行维修和处理。
    精度检查与调整：定期对镗床的精度进行检查，如工作台的平面度、导轨的直线度、主轴的回转精度等。通过调整设备的安装水平、校准测量工具等方式，确保镗床的精度保持在规定范围内。对于精度超差的情况，需要及时进行修复或调整，必要时请专业维修人员进行处理。
    电气系统检查：检查镗床的电气系统，包括电机、电器元件、线路等，确保其正常工作。查看是否有电气元件损坏、线路老化、短路等问题，及时更换损坏的元件，修复或更换老化的线路，保证设备的电气安全和可靠性。
    加工环境处理
    清理工作区域：将加工过程中散落的零件、工具、废料等进行清理和归位，保持工作区域的整洁和有序。清理地面上的油污、水渍等，防止滑倒和环境污染。
    处理冷却液和废油：对加工过程中使用的冷却液进行过滤和净化处理，去除其中的杂质和金属屑，以便循环使用。对于无法再利用的冷却液和废油，应按照环保要求进行收集和处理，避免随意排放对环境造成污染。