镗床加工应该是一个听说过，但是不了解的机器设备了，在网上也可以搜的到，主要是镗刀对工件已有的预制孔进行镗削的机床。通常都是镗刀旋转为主运动，镗刀或工件的移动为进给运动。今天无锡镗床加工厂为进一步促进和提高镗床操作水平，提高工作效率，进一步保证产品质量，介绍一些在应用镗床镗削工件方面的经验与窍门，仅供大家参考！

 一：通过垫块的稳定性解决工件镗削过程中的发颤现象

　　镗削筒体或壳体类强度薄弱工件时，有时会因工件强度不足以抵抗镗削过程中的切削力而造成镗削件发颤的现象。许多操作工不知如何简单地解决该类问题，只会对工件增加压板或辅助支撑。其实，有时只需将压板的垫块更换为强度较大的垫块即可解决。可通过垫块的稳定性解决工件镗削过程中的发颤现象。

二：镗削平行孔系必须采取同一进给方式

　　在应用镗床镗削工件的过程中，经常会遇到具有多组平行孔系工件需要镗削的情况。有时因被镗削工件的平行孔系各孔的长度或孔端面不一致而采取工作台纵向进给和主轴进给联合应用的方法，这是不可取的。因工作台进给时，由于其纵向行程导轨必然存在间隙，致使工作台在进给过程中会在水平方向内发生微量“飘移”的现象，导致其被镗削孔的中心线发生微量偏移，造成被镗削孔系的不同轴问题。同时，还会因工作台偏载使其在进给过程中发生在水平面内的“扭转”现象，从而增大被镗削平行孔系的平行度误差。

三：垂直度误差问题

　　在应用镗床加工工件的垂直孔系或垂直平面时，要先校正镗床工作台的回转精度。如果其回转后的定位精度不准确，必须校正工作台回转垂直度准确后，方可加工工件在工作台旋转后的后续部分。当然，可以通过校正工件的已加工孔系或平面对工作台的回转精度进行定位。但是，必须按照后续加工工件的工作台或主轴进给方式进行校正，并对工作台的位置进行定位。如果是利用主轴装刀杆镗孔，要先将工作台移动到工件的被加工孔基本与镗床主轴同心处，再将主轴上的刀杆槽孔中安装并紧固辅助拉杆，对工件的已加工部位进行校正，校正后，紧固工作台，并再校正一下，以防止工作台在紧固过程中偏转而留下隐患。如果工件的已加工部分较小，必须在工作台或工件上增加辅助装置校正基准，以确保工作台回转后的垂直度。

四：镗削组合体联轴器内孔的快速装夹校正法

　　在应用镗床镗削组合体联轴器内孔时，防止其加工后对口面偏心，通常是将联轴器在其对口面水平状态下放置在V形铁上，再用找正针对其对口面进行校平事项，有时需要加垫子，比较费时。通过分析其功用，直接将联轴器以其对口面垂直于工作台面的方式放置在V形铁上并压紧、加工。如果联轴器两端靠在V形铁上的外圆直径不同，则在外圆较小一端处的V形铁上垫铁皮即可，铁皮厚度等于联轴器外圆大小头半径之差。

五：应用变速切削法防止镗削薄壁工件过程中的振动

　　在镗削刚性较差的薄壁箱体或筒体等类似工件过程中，有时会遇到因工件的强度不足而引起镗削过程中的工艺系统发颤的现象，降低了镗削工件的表面质量和尺寸精度。通常采取增加压板或辅助支撑的方式解决这种问题。笔者经过多年对该类问题的研究，发现该类发颤现象是由微小到剧烈逐渐增大的，即后续发颤是在前期发颤的基础上逐渐增加的。镗削工件的刀具在旋转镗削时，工件出现初次发颤后，其加工表面必然出现微量的“振痕”，该“振痕”会使刀具在第二圈的镗削过程中沿其轨迹发生“颠覆”式的导向型切削，进一步导致“振痕”的增大，致使“振痕”在后续的镗削过程中愈来愈大，从而造成镗削工艺系统的振动随之愈来愈强烈，这种现象就是因刀具的切削速度不变，使刀刃在切削过程中的“颠覆”轨迹一致造成的，发生了共振现象。通过频繁按压镗床操作面板的点动按钮，使刀具在镗削此类工件过程中发生变速式切削，改变其振动频率，可杜绝由于共振发生的镗削工艺系统的振动现象，保证工件的加工质量。但该方法尽量少用，以防止镗床接触器触点由于频繁通断电而烧损。